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2 2 | w w w c o m p u t e r - a u t o m a t i o n d e · 0 8 -2 5 Di g i t a l e Fe r t i g u n g berechnet es angepasste Parameter beispielsweise eine geringere Schnittgeschwindigkeit oder einen angepassten Vorschub Die vorgeschlagenen Einstellungen werden direkt zurück in die Verwaltungsschale geschrieben und können von der Steuerung übernommen oder dem Bediener zur Freigabe angezeigt werden Dadurch bleibt die Maschinensteuerung unverändert alle Anpassungen laufen transparent und nachvollziehbar im digitalen Zwilling ab In Bild 1 ist der schematische Aufbau der Lösung zu sehen Die Optimierung im Demonstrator Im Fräsprozess hängen Werkzeugstandzeit Qualität der Oberfläche und Prozesssicherheit maßgeblich von den richtigen Einstellungen ab Das Optimierungssystem passt mehrere Parameter automatisch an Tabelle sobald die Sensordaten auf Abweichungen hinweisen • Schnittgeschwindigkeit Wird reduziert wenn Verschleiß oder Überhitzung drohen Eine moderate Senkung kann die Lebensdauer des Werkzeugs deutlich verlängern • Vorschubgeschwindigkeit Wird proportional angepasst um Spanbildung und Oberflächenqualität konstant zu halten • Schnitttiefe Kann reduziert oder in mehrere Durchgänge aufgeteilt werden falls Vibrationen über den Grenzwert steigen • Spindeldrehzahl Reagiert dynamisch auf Temperaturänderungen oder Materialwechsel zum Beispiel von Weichzu Hartholz So werden Ausfallzeiten minimiert und gleichzeitig konstante Bearbeitungsbedingungen sichergestellt Mehr Standzeit weniger Stillstand Die Kombination aus digitalem Zwilling Verwaltungsschale und adaptiver Optimierungslogik bietet mehrere handfeste Vorteile für den Produktionsalltag • Längere Werkzeuglebensdauer Durch die automatische sps 2025 Wir sind dabei computerautomation de sps neuron 2025 Parameter vor Optimierung Parameter nach Optimierung Werkzeugwechselintervall alle 4 Stunden dynamisch Schnittgeschwindigkeit 850 m min 700 m min Vorschubgeschwindigkeit 3 0 mm U 2 4 mm U Schnitttiefe 6 mm 4 mm Spindeldrehzahl 18 000 min -1 15 500 min -1 Bild 1 Schematischer Aufbau der adaptiven Optimierung Sensordaten aus der simulierten Maschine werden in der AAS gesammelt Ein Optimierungsdienst wertet die Daten aus und schreibt die empfohlenen Parameteränderungen zurück Bi ld IS W Anpassung der Prozessparameter sinken thermische und mechanische Belastungen Werkzeuge halten länger und die Kosten für Ersatz sinken • Weniger ungeplante Stillstände Kritische Verschleißzustände werden früherkannt bevor sie zu einem plötzlichen Werkzeugversagen führen So lassen sich Wartungen besser planen • Konstante Bearbeitungsqualität Das System hält Vorschub und Schnittgeschwindigkeit im optimalen Bereich – unabhängig von Materialwechseln oder Belastungsspitzen • Transparenz und Rückverfolgbarkeit Alle Anpassungen werden in der AAS dokumentiert und können jederzeit nachvollzogen werden • Einfache Integration Die Optimierungslogik arbeitet unabhängig von der Maschinensteuerung und nutzt standardisierte Schnittstellen zum Beispiel REST API