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4 0 | w w w c o m p u t e r - a u t o m a t i o n d e · 0 9 -2 5 Ve r n e t z u n g sierten Fördersystem mit Werkstückträgern Jede dieser Komponenten verfügte über einen eigenen OPC-UA-Server und eine zugehörige AAS Die Visualisierung erfolgte in einer HoloLens-2-Applikation die Daten in Echtzeit in den physischen Raum projizierte Die Verknüpfung der Daten wurde über eine Unity-Anwendung umgesetzt basierend auf einem digitalen Modell der realen Anlage und ergänzt durch die ‚Vuforia Engine‘ für markerbasiertes AR-Tracking Dadurch bleibt die Visualisierung auch bei Bewegung des Anwenders stabil und nachvollziehbar So werden beispielsweise die Temperaturen der Roboterachsen farblich kodiert auf dem Roboter angezeigt Signalflüsse zwischen Steuerung und Aktoren dargestellt oder Prozessfehler unmittelbar visuell hervorgehoben Bild 2 und 3 Ein besonderer Fokus lag auf der intuitiven Darstellung der Informationen Anstelle technischer Zahlenkolonnen erhalten Nutzer eine visuellverständliche Repräsentation des Maschinenzustands Datenflüsse werden als dynamisch animierte Linien dargestellt die Datenpakete symbolisieren und ihre Richtung entsprechend dem Steuerungsfluss anzeigen Zusätzlich wurden Maschinenkomponenten mit Farbcodierungen versehen die ihren Zustand anzeigen etwa Temperaturbereiche von ‚normal‘ bis ‚kritisch‘ oder Abweichungen bei Position oder Geschwindigkeit So erscheinen beispielsweise überhitzte Roboterachsen unmittelbar in Warnfarben Prozessdaten wie Zykluszeiten oder Stückzähler werden als Textelemente eingeblendet und dynamisch aktualisiert Historische Informationen lassen sich aufrufen und ermöglichen Einblicke in Wartungshistorien oder Materialzusammensetzungen – direkt an der realen Komponente Das Ergebnis ist eine übersichtliche Darstellung des laufenden Prozesses Bediener oder Instandhalter können auf einen Blick erkennen wo im Prozess gerade welche Signale fließen oder ob ein Bauteil außerhalb seiner Sollwerte arbeitet Das Besondere Alle Datenpunkte sind live Sobald sich eine Temperatur ändert oder ein Antrieb eine neue Position anfährt aktualisiert sich die Darstellung Dadurch lassen sich sowohl Echtzeitdaten als auch historische Informationen kontextbezogen anzeigen ohne Medienbrüche Durch die Verbindung mit der AAS können zudem ergänzende Informationen eingeblendet werden etwa technische Dokumentationen Wartungsintervalle oder Ansprechpartner im Service Die Vorteile in der praktischen Anwendung sind vielfältig Durch die immersive und kontextuelle Darstellung erhalten Anlagenbediener eine transparente Sicht auf den laufenden Prozess Anstatt Informationen über Menüs abzurufen sehen sie direkt wie sich eine Anlage verhält Instandhalter profitieren von frühzeitiger Fehlererkennung Kritische Zustände werden farblich markiert und Fehlerursachen lassen sich schneller lokalisieren Prozessingenieure erhalten Einblicke in Zusammenhänge zwischen Parametern Zeitverläufen und Zuständen So kann beispielsweise eine Anomalie die an einer späteren Station zu Qualitätsmängeln führt auf frühere Prozesszustände zurückgeführt werden Die Darstellung in Echtzeit erleichtert es diese Zusammenhänge zu erkennen Darüber hinaus eignet sich die Lösung auch für Schulungsund Trainingszwecke Neue Mitarbeitende können mithilfe der AR-Ansicht mit dem Prozess interagieren ohne direkt an der realen Maschine zu arbeiten ohne Risiken für reale Maschinen oder Werkstücke Prozessverläufe lassen sich simulieren Wartungsschritte üben und Fehlerbilder nachvollziehen Ein weiterer Vorteil liegt in der Offenheit und Skalierbarkeit des Konzepts Neue Maschinen lassen sich über ihre AAS integrieren Sofern eine OPC-UA-Schnittstelle vorhanden ist können Live-Daten standardisiert erfasst und visualisiert werden Durch die Nutzung offener Standards ist eine einfache Erweiterung auf weitere Maschinen Komponenten oder Standorte möglich Neue Assets können per Plugand-Play eingebunden werden da sie sich über ihre AAS selbst beschreiben und in das bestehende Visualisierungssystem einfügen Die modulare Aufteilung ermöglicht es beispiels-Bild 1 Architektur des Frameworks Bi ld IS W Bild 2 Modell der Fertigungsanlage Bi ld IS W